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通常氧化鋅回轉(zhuǎn)窯處理的部分物料有：焙砂浸出渣、中和除雜渣、空氣氧化渣、鍋爐塵浸出渣及三段凈化渣等。
本章以生產(chǎn)天數(shù)設計為300天的氧化鋅回轉(zhuǎn)窯為例，其每天的處理量約為900噸，其中浸出渣所占比例超過80%。浸出渣顆粒較小，氧化鋅回轉(zhuǎn)窯煙塵率高，鍋爐塵和電塵比例相當，鍋爐塵質(zhì)量比較差。兩者的主要成分見表2所示。
針對浸出渣顆粒較細的特點，經(jīng)過探索，逐步形成小鼓風、小抽風、平穩(wěn)過渡的窯操作辦法，同時在余熱鍋爐前增加重力沉降收塵倉，減少煙氣夾帶渣粒，提高次氧化鋅質(zhì)量。
原來鍋爐與電塵合并處理浸出鋅、銦，浸出渣全部返回窯再處理，渣量大，金屬回收率低。為了解決以上問題，采取了兩塵分開單處理的工藝，即鍋爐塵低酸浸出鋅、銦后渣返回氧化鋅回轉(zhuǎn)窯；電塵先低酸再高酸浸出提鋅、銦，浸出渣送鉛廠回收鉛銀，改造前后鉛銀成分見表3所示。
這樣處理的好處是保證了較高的銦回收率，銦的浸出率可以達到95%。煙塵中的鐵主要以鐵酸鹽的形式存在，采用低酸浸出，在取得較高銦浸出率的同時減少鐵溶出，可降低對銦萃取作業(yè)的影響。
通過以上對氧化鋅回轉(zhuǎn)窯物料配比的技術改造，銦浸出率提高約6%，每年可以直接多回收300kg銦，價值約100萬元。鉛銀渣質(zhì)量較好，減少渣量約30%，鉛品位提高10%，降低成本200萬元。